地下連續(xù)墻施工九大常見問題原因及防治措施

一、導墻破壞或變形

產生原因：

1.導墻的強度和剛度不足,。

2.地基發(fā)生坍塌或受到沖刷,。

3.導墻內側沒有設支撐,。

4.作用在導墻上的施工荷載過大,。

預防措施和處理方法：選自.投標書代寫網 yipai178.com

預防：按要求施工導墻，導墻內鋼筋應連接,；適當加大導墻深度,，加固地質；墻周圍設排水溝,；導墻內側加支撐,；施加荷載分散設施，使受力均勻,；

處理：已破壞或變形的導墻應拆除,，并用在優(yōu)質土（或摻入適量水泥、石灰）回填夯實,，重新建導墻,。

二、槽壁坍塌

在槽壁成槽,、下鋼筋籠和澆筑混凝土時,，槽段內局部孔坍塌，出現(xiàn)水位突然下降,，孔口冒出細密的水泡,，出土量增加，而不見進尺,，鉆機負荷顯著增加等現(xiàn)象

產生原因：

1.遇豎向層理發(fā)育的軟弱土層或流砂土層,。

2.護壁泥漿選擇不當，泥漿密度不夠,，不能形成堅實可靠的護壁,。

3.地下水位過高，泥漿液面標高不夠,，或孔內出現(xiàn)水壓力,，降低了靜水壓力。

4.泥漿水質不合要求,，含鹽和泥砂多,，易于沉淀，使泥漿性質發(fā)生變化,，起不到護壁作用,。

5.泥漿配制不合要求，質量不符合要求,。

6.在松軟砂層中挖槽,，進尺過快,，或鉆機回旋速度過快,，空轉時間過長,，將槽壁擾動。

7.成槽后擱置時間過長,，未及時吊放鋼筋籠澆筑混凝土,，泥漿沉淀失去護壁作用。

8.由于漏漿或施工操作不慎,，造成槽內泥漿液面降低,，超過了安全范圍，或下雨使地下水位急劇上升,。

9.單元槽段過長,，或地面附加荷載過大等。

10.下鋼筋籠,、澆筑混凝土間隔時間過長,，地下水位過高，槽壁受沖刷,。

預防措施和處理方法：

在豎向層理發(fā)育的軟弱土層或流砂層成槽,，應采取慢速成槽，適當加大泥漿密度,，控制槽段內液面高于地下水位0.5m以上,；成槽應根據土質情況選用合格泥漿，并通過試驗確定泥漿密度,，一般應不小于1.05,；泥漿必須配制，并使其充分溶脹,，儲存3h以上,，嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽中,；所用水質應符合要求,，在松軟砂層中成槽，應控制進尺,，不要過快,；槽段成槽后，緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土,，盡量不使其擱置時間過長,；根據成槽情況，隨時調整泥漿密度和液面標高,；單元槽段一般不超過6m,，注意地面荷載不要過大；加快施工進度，縮短挖槽時間和澆筑混凝土間隔時間,，降低地下水位,，減少沖擊和高壓水流沖刷。

嚴重坍槽,，要在槽內填入較好的粘土重新下鉆,；局部坍塌可加大泥漿密度；如發(fā)現(xiàn)大面積坍塌,，用優(yōu)質粘土（摻入20%水泥）回填至坍塌處以上1～2m,，待沉積密實后再進行成槽。

三,、槽段偏斜（彎曲）

槽段向一個方向偏斜,，垂直度超過規(guī)定數值

產生原因：

1.成槽機柔性懸吊裝置偏心，抓斗未安置水平,。

2.成槽中遇堅硬土層,。

3.在有傾斜度的軟硬地層處成槽。

4.入槽時抓斗擺動,，偏離方向,。

5.未按儀表顯示糾偏。

6.成槽掘削順序不當,，壓力過大,。

預防措施和處理方法：

成槽機使用前調整懸吊裝置，防止偏心,，機架底座應保持水平,，并安設平穩(wěn)；遇軟硬土層交界處采取低速成槽,，合理安排挖掘順序,，適當控制挖掘速度。

查明成槽偏斜的位置和程度,，一般可在受偏斜處吊住挖機上下往復掃孔,，使槽壁正直，偏差嚴重時,，應回填粘土到偏槽處1m以上,，待沉積密實后，再重新施鉆,。

四,、鋼筋籠難以放入槽孔內或上浮

產生原因：

1.槽壁凹凸不平或彎曲。

a)鋼筋籠尺寸不準,，縱向接頭處產生彎曲,。

b)鋼筋籠重量太輕,，槽底沉渣過多。

c)鋼筋籠剛度不夠,，吊放時產生變形,，定位塊過于凸出。

2.導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢,，鋼筋籠被托起上浮,。

預防措施和處理方法：

預防：成槽時要保持槽壁面平整,；嚴格控制鋼筋籠外形尺寸,，其截面長寬比槽孔小140mm；

處理：如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入,，應修整后再放入鋼筋籠,。

鋼筋籠上浮，可在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠,，清除槽底沉渣,，加快澆筑速度，控制導管的最大埋深不超過6m,。

五,、混凝土澆注時導管進泥

產生原因：

1.初灌混凝土數量不足。

2.導管底距槽底間距過大,。

3.導管插入混凝土內深度不足,。

4.提導管過度，泥漿擠入管內,。

預防措施和處理方法：

預防：首批混凝土應經計算,，保持足夠數量，導管口離槽底間距保持不小于1.5D（D為導管直徑）,，導管插入混凝土深度保持不小于1.5m,；測定混凝土上升面，確定高度后再距此提拔導管,。

處理：如槽底混凝土深度小于0.5m,，可重新放隔水塞澆混凝土，否則應將導管提出,，將槽底混凝土用空氣吸泥機清出,，重新澆筑混凝土，或改用帶活底蓋導管插入混凝土內,，重新澆混凝土,。

六、導管內卡混凝土

產生原因：

1.導管口離槽底距離過小或插入槽底泥砂中,。

2.隔水塞卡在導管內,。

3.混凝土坍落度過小，石粒粒徑過大，砂率過小,。

4.澆筑間歇時間過長,。

預防措施和處理方法：

預防：導管口離槽底距離保持比不小于1.5D；混凝土隔水塞保持比導管內徑有5mm空隙,；按要求選定混凝土配合比,，加強操作控制，保持連續(xù)澆筑,；澆筑間隙要上下小幅度提動導管,。

處理：已堵管可敲擊、抖動,、振動或提動導管,，或用長桿搗導管內混凝土進行疏通；如無效,，在頂層混凝土尚未初凝時,，將導管提出，重新插入混凝土內,，并用空氣吸泥機將導管內的泥漿排出,，再恢復澆搗混凝土。

七,、接頭管拔不出

（地下混凝土連續(xù)墻接頭處鎖頭管,，在混凝土澆筑后抽拔不出來）

產生原因：

1.接頭管本身彎曲，或安裝不直,，與頂升裝置,、土壁及混凝土之間產生較大摩擦力。

2.抽拔鎖頭管千斤頂能力不夠,，或不同步,，不能克服管與土壁混凝土之間的摩阻力。

3.拔管時間未掌握好,，混凝土已經終凝,，摩阻力增大；混凝土澆筑時未經常上下活動鎖頭管,。

4.鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋,。

預防措施和處理方法：

鎖頭管制作精度（垂直度）應在1/1000以內，安裝時必須垂直插入,，偏差不大于50mm,；拔管裝置能力應大于1.5倍摩阻力；鎖頭管抽拔要掌握時機,，一般混凝土達到自立強度（3.5～4h）,，即應開始預拔,，5～8h內將管子拔出，混凝土初凝后,，即應上下活動,，每10～15min活動一次；吊放鎖頭管時要蓋好上月牙槽蓋,。

八,、夾層

混凝土澆筑后，地下連續(xù)墻壁混凝土內存在泥夾層

產生原因：

1.澆筑管攤鋪面積不夠,，部分角落澆筑不到,，被泥渣填充。

2.澆筑管埋置深度不夠,，泥渣從底口進入混凝土內,。

3.導管接頭不嚴密,，泥漿滲入導管內,。

4.首批下混凝土量不足，未能將泥漿與混凝土隔開,。

5.混凝土未連續(xù)澆筑,，造成間斷或澆筑時間過長，首批混凝土初凝失去流動性,，而繼續(xù)澆筑的混凝土頂破頂層而上升,，與泥渣混合，導致在混凝土中夾有泥渣,，形成夾層,。

6.導管提升過猛，或測探錯誤,，導管底口超出原混凝土面底口,，涌入泥漿。

7.混凝土澆筑時局部塌孔,。

預防措施和處理方法：

采用多槽段澆筑時,，應設2～3個澆筑管同時澆筑，并有多輛砼車輪流澆注,；導管埋入混凝土深度應為1.2～4m,，導管接頭應采用粗絲扣，設橡膠圈密封,；首批灌入混凝土量要足夠充分,，使其有一定的沖擊量，能把泥漿從導管中擠出,，同時始終保持快速連續(xù)進行,，中途停歇時間不超過15min,，槽內混凝土上升速度不應低于2m/h，導管上升速度不要過快,，采取快速澆筑,，防止時間過長坍孔。

遇塌孔,，可將沉積在混凝土上的泥土吸出,，繼續(xù)澆筑，同時應采取加大水頭壓力等措施,；如混凝土凝固,，可將導管提出，將混凝土清出,，重新下導管,，澆筑混凝土，混凝土已凝固出現(xiàn)夾層,，應在清楚后采取壓漿補強方法處理,。

九、槽段接頭滲漏水

基坑開挖后,，在槽段接頭處出現(xiàn)滲水,、漏水、涌水等現(xiàn)象

產生原因：

挖槽機成槽時,，粘附在上段混凝土接頭面上的泥皮,、泥渣未清除掉，就下鋼筋籠澆筑混凝土,。

預防措施和處理方法：

在清槽的同時,，對上段接縫混凝土面用鋼絲刷或刮泥器將泥皮、泥渣清理干凈,。

如滲漏水量不大,，可采用防水砂漿修補；滲涌水較大時,，可根據水量大小,，用短鋼管或膠管引流，周圍用砂漿封住,，然后在背面用化學灌漿,，最后堵引流管；漏水孔很大時,，用土袋堆堵,，然后用化學灌漿封閉，阻水后,，再拆除土袋,。

> 地下連續(xù)墻施工九大常見問題原因及防治措施