常見焊接缺陷大家都在這樣處理
焊縫缺陷分為六大類：裂紋,、孔穴、固體夾雜,、未熔合和未焊透,、形狀缺陷,、其它缺陷,。
一,、 外觀缺欠
1、咬邊 因焊接造成沿焊趾（或焊根）處出現(xiàn)的低于母材表面的凹陷或溝槽稱為咬邊,。它是由于焊接過程中,，焊件邊緣的母材金屬被熔化后，未及時得到熔化金屬的填充所致。咬邊可出現(xiàn)于焊縫一側(cè)或兩側(cè),，可以是連續(xù)的或間斷的。
（1）危害：咬邊將削弱焊接接頭的強度,，產(chǎn)生應力集中,。在疲勞載荷作用下，使焊接接頭的承載能力大大下降,。它往往還是引起裂紋的發(fā)源地和斷裂失效的原因,。焊接技術(shù)條件中一般規(guī)定了咬邊的容限尺寸。
（2）形成原因：焊接工藝參數(shù)不當,，操作技術(shù)不正確造成,。如焊接電流大，電弧電壓高（電弧過長）,，焊接速度太快,。
（3）防止措施：選擇適當?shù)暮附与娏骱秃附铀俣龋捎枚袒〔僮?，掌握正確的運條手法和焊條角度,，坡口焊縫焊接時，保持合適的焊條離側(cè)壁距離,。
2,、焊瘤 焊接過程中，在焊縫根部背面或焊縫表面,，出現(xiàn)熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤稱為焊瘤,。焊瘤一般是單個的，有時也能形成長條狀,，在立焊,、橫焊、仰焊時多出現(xiàn),。
（1）危害：影響焊縫外觀,，使焊縫幾何尺寸不連續(xù)，形成應力集中的缺口,。管道內(nèi)部的焊瘤將影響管內(nèi)介質(zhì)的有效流通,。
（2）形成原因：操作不當或焊接規(guī)范選擇不當。如焊接電流過小,，而立焊,、橫焊、仰焊時電流過大,，焊接速度太慢,，電弧過長，運條擺動不正確,。
（3）防止措施：調(diào)整合適的焊接電流和焊接速度,，采用短弧操作,，掌握正確的運條手法。
3,、凹坑 焊后在焊縫表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷,。
未焊滿 由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續(xù)或斷續(xù)的溝槽,。
（1）危害：將會減小焊縫的有效工作截面,，降低焊縫的承載能力。
（2）形成原因：焊接電流過大,，焊縫間隙太大,，填充金屬量不足。
（3）防止措施：正確選擇焊接電流和焊接速度,，控制焊縫裝配間隙均勻,，適當加快填充金屬的添加量。
4,、燒穿 焊接過程中熔化金屬自坡口背面而流出,，形成穿孔的缺陷。常發(fā)生于底層焊縫或薄板焊接中,。
（1）形成原因：焊接過熱,，如坡口形狀不良，裝配間隙太大,，焊接電流過大,，焊接速度過慢，操作不當,，電弧過長且在焊縫處停留時間太長等,。
（2）防止措施：減小根部間隙，適當加大鈍邊,，嚴格控制裝配質(zhì)量,，正確選擇焊接電流，適當提高焊接速度,，采用短弧操作,，避免過熱。
5,、焊縫表面形狀及尺寸偏差 焊縫表面形狀及尺寸偏差屬于形狀缺陷,，其經(jīng)常出現(xiàn)的有：對接焊縫超高、角焊縫凸度過大,、焊縫寬度不齊,、焊縫表面不規(guī)則等。
（1）危害：影響焊縫外觀質(zhì)量，易造成應力集中,。
（2）形成原因：坡口角度不當,，裝配間隙不均勻，焊接規(guī)范選擇不當,，焊接電流過大或過小,，焊接速度不均勻，運條手法不正確,，焊條或焊絲過熱等。
（3）防止措施：選擇正確焊接規(guī)范,，適當?shù)暮笚l及其直徑,，調(diào)整裝配間隙，均勻運條,，避免焊條和焊絲過熱,。
二、內(nèi)部缺欠
1,、氣孔 焊接過程中熔池金屬高溫時吸收和產(chǎn)生的氣泡,，在冷卻凝固時未能逸出而殘留在焊縫金屬內(nèi)所形成的孔穴，稱為氣孔,。氣孔是一種常見的缺陷,，不僅出現(xiàn)在焊縫內(nèi)部與根部，也出現(xiàn)在焊縫表面,。焊縫中的氣孔可分為球形氣孔,、條形氣孔、蟲形氣孔以及縮孔等.氣孔可以是單個或鏈狀成串沿焊縫長度分布,，也可以是密集或彌散狀分布,。
焊接區(qū)中的氣體來源：大氣的侵入，溶解于母材,、焊絲和焊芯中的氣體,，受潮藥皮或焊劑熔化時產(chǎn)生的氣體，焊絲或母材上的油污和鐵銹等臟物在受熱后分解所釋放出的氣體,，焊接過程中冶金化學反應產(chǎn)生的氣體,。熔焊過程中形成氣孔的氣體主要有：氫氣、一氧化碳和氮氣,。
氫氣孔：多數(shù)情況下出現(xiàn)在焊縫表面上,，斷面形狀多呈螺釘狀，從焊縫表面上看呈圓喇叭口形,，氣孔四周內(nèi)壁光滑,。個別情況下也以小圓球形狀存在于焊縫內(nèi)部。
氮氣孔：多數(shù)以成堆的蜂窩狀出現(xiàn)在焊縫表面上。
一氧化碳氣孔：多數(shù)情況下產(chǎn)生在焊縫內(nèi)部,，沿結(jié)晶方向分布,，有些象條蟲狀，表面光滑,。
（1）危害：影響焊縫外觀質(zhì)量,，削弱焊縫的有效工作截面，降低焊縫的強度和塑性,，貫穿性氣孔則使焊縫的致密性破壞而造成滲漏,。
（2）產(chǎn)生原因：焊接區(qū)保護受到破壞；焊絲和母材表面有油污,、鐵銹和水分,；焊接材料受潮，烘焙不充分,；焊接電流過大或過小,，焊接速度過快；采用低氫型焊條時,，電源極性錯誤,，電弧過長，電弧電壓偏高,；引弧方法或接頭不良等,。
（3）防止措施：提高操作技能，防止保護氣體（焊劑）給送中斷,；焊前仔細清理母材和焊絲表面油污,、鐵銹等，適當預熱除去水分,；焊前嚴格烘干焊接材料,，低氫型焊條必須存放在焊條保溫筒中；采用合適的焊接電流,、焊接速度,，并適當擺動；使用低氫型焊條時應仔細校核電源極性,，并短弧操作,；采用引弧板或回弧法的操作技術(shù)。
2,、夾渣 焊后殘留在焊縫中的熔渣,，稱為夾渣。夾渣不同于夾雜,，夾雜是指在焊縫金屬凝固過程中殘留的金屬氧化物或來自外部的金屬顆粒,，如氧化物夾雜,、硫化物夾雜、氮化物夾雜和金屬夾雜等,。夾渣是一種宏觀缺陷,。夾渣的形狀有圓形、橢圓形或三角形,，存在于焊縫與母材坡口側(cè)壁交接處,，或存在于焊道與焊道之間。夾渣可以是單個顆粒狀分布,，也可以是長條狀或線狀連續(xù)分布,。
（1）危害：減少焊接接頭的工作截面，影響焊縫的力學性能（抗拉強度和塑性）,。焊接技術(shù)條件中允許存在一定尺寸和數(shù)量的夾渣,。
（2）產(chǎn)生原因：多層焊時，每層焊道間的熔渣未清除干凈,，焊接電流過小，焊接速度過快,；焊接坡口角度太小,，焊道成形不良；焊條角度和運條技法不當,；焊條質(zhì)量不好等,。
（3）防止措施：每層應認真清除熔渣；選用合適的焊接電流和焊接速度,；適當加大焊接坡口角度,；正確掌握運條手法，嚴格控制焊條角度可焊絲位置,，改善焊道成形,；選用質(zhì)量優(yōu)良的焊條。
3,、未熔合 熔化焊時,，在焊縫金屬與母材之間或焊道（層）金屬之間未能完全熔化結(jié)合而留下的縫隙，稱為未熔合,。有側(cè)壁未熔合,、層間未熔合和焊縫根部未熔合三種形式。
（1）危害：未熔合屬于面狀缺陷,，易造成應力集中,，危害性很大（類同于裂紋）。焊接技術(shù)條件中不允許焊縫存在未熔合,。
（2）產(chǎn)生原因：多層焊時,，層間和坡口側(cè)壁渣清理不干凈,；焊接電流偏小,；焊條偏離坡口側(cè)壁距離太大,；焊條擺動幅度太窄等。
（3）防止措施：仔細清除每層焊道和坡口側(cè)壁的熔渣,；正確選擇焊接電流,，改進運條技巧，注意焊條擺動,。
4,、未焊透 焊接時，接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象,，稱為未焊透,。單面焊時，焊縫熔透達不到根部為根部未焊透,；雙面焊時,，在兩面焊縫中間也可形成中間未焊透。
（1）危害：削弱焊縫的工作截面,，降低焊接接頭的強度并會造成應力集中,。焊接技術(shù)條件中不允許焊接接頭中超過一定容限量的未焊透。
（2）產(chǎn)生原因：坡口鈍邊太厚,，角度太小,，裝配間隙過小,；焊接電流過小,，電弧電壓偏低，焊接速度過大,；焊接電弧偏吹現(xiàn)象,；焊接電流過大使母材金屬尚未充分加熱時而焊條已急劇熔化；焊接操作不當,，焊條角度不正確而焊偏等,。
（3）防止措施：正確選用和加工坡口尺寸，保證裝配間隙,；正確選用焊接電流和焊接速度,；認真操作，保持適當焊條角度,，防止焊偏,。
5、焊接裂紋 在焊接應力及其它致脆因素的共同作用下,，焊接過程中或焊接后,，焊接接頭中局部區(qū)域（焊縫或焊接熱影響區(qū)）的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而出現(xiàn)的新界面所產(chǎn)生的縫隙,，稱為焊接裂紋。它具有尖銳的缺口和長寬比大的特征,。焊接裂紋是最危險的缺陷,，除降低焊接接頭的力學性能指標外，裂紋末端的缺口易引起應力集中,，促使裂紋延伸和擴展,，成為結(jié)構(gòu)斷裂失效的起源。焊接技術(shù)條件中是不允許焊接裂紋存在的,。
在焊接接頭中可能遇到各種類型的裂紋,。按裂紋發(fā)生部位的焊縫金屬中裂紋、熱影響區(qū)裂紋或熔合線裂紋,、根部裂紋,、焊趾裂紋、焊道下裂紋和弧坑裂紋,。按裂紋的走向有縱向裂紋,、橫向裂紋和弧坑星形裂紋。按裂紋的尺寸有宏觀裂紋和顯微裂紋,。按裂紋選自.投標書代寫網(wǎng) yipai178.com 產(chǎn)生的機理有熱裂紋,、冷裂紋、再熱裂紋和層狀撕裂,。
（1）熱裂紋 焊接過程中，焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到固相線附近的高溫區(qū)域產(chǎn)生的焊接裂紋,，稱為熱裂紋,，又稱高溫裂紋。
熱裂紋多發(fā)生在焊縫金屬中,，有時也出現(xiàn)在熱影響區(qū)或熔合線,。熱裂紋有沿著焊縫縱向，位于結(jié)晶中心線的縱向裂紋,，也有垂直于焊縫的橫向裂紋,，或在弧坑中產(chǎn)生的星形弧坑裂紋。熱裂紋可以顯露于焊縫表面,，也可以存在于焊縫內(nèi)部,。其基本形貌特征是：在固相線附近高溫下產(chǎn)生，沿奧氏體晶界開裂,。熱裂紋可分為結(jié)晶裂紋,、液化裂紋和多邊化裂紋三類。
① 結(jié)晶裂紋 熔他一次結(jié)晶過程中,，在液相和固相并存的高溫區(qū),，焊縫金屬沿一次結(jié)晶晶界開裂的裂紋,，稱為結(jié)晶裂紋。通常熱裂紋多指是結(jié)晶裂紋,。多數(shù)情況下,，結(jié)晶裂紋的斷口呈高溫氧化色彩，主要出現(xiàn)在焊縫中,，個別情況下也產(chǎn)生在焊接熱影響區(qū),。
產(chǎn)生條件：低熔點共晶偏析物（FeS）以片狀液態(tài)薄膜聚集于晶界，焊接拉應力,。
防止措施：通過控制產(chǎn)生條件的兩方面著手：首先嚴格控制焊縫金屬中C,、Si、S,、P含量,，提高焊縫金屬的含Mn量，采用低氫型焊接材料,。其次焊前要預熱,，減小焊后冷卻速度，調(diào)整焊接規(guī)范,，適當加大焊接坡口角度,，以得到焊縫成形系數(shù)大的焊縫，必要時采用多層焊,。
② 液化裂紋 焊接過程中,，在焊接熱循環(huán)作用下，存在于母材近縫區(qū)金屬或多層焊縫的層間金屬晶界的低熔點共晶物局部被重新熔化開裂的裂紋,，稱為液化裂紋,。
防止措施：控制和選用C、S,、P含量較低而Mn含量較高的母材,，焊接時采用低熱輸入量的焊接規(guī)范進行多道焊。
③ 多邊化裂紋 焊接時,，焊縫或近縫區(qū)的金屬處于固相線溫度以下的高溫區(qū)域,，由于晶格缺陷（如空位和位借）的移動和聚集，形成二次邊界,，即“多邊化邊界”,，從而引起邊界高溫強度和塑性降低，沿著多邊化的邊界產(chǎn)生開裂,，稱為多邊化裂紋,。這類裂紋常以任意方向貫穿樹枝晶界，斷口多呈現(xiàn)為高溫低塑性斷裂特征,。多邊化裂紋多發(fā)生在單相奧氏體合金的焊縫或近縫區(qū)的金屬中,。
防止措施：在焊縫中加入Mo,、W、Ti等細化晶粒的合金元素,，阻止形成“多邊化邊界”,，在工藝上采取減小焊接應力的措施。
（2）再熱裂紋（SR裂紋） 焊接接頭在焊后一定溫度范圍內(nèi)再次加熱（消除應力熱處理或經(jīng)其它加熱過程）,，在焊接熱影響區(qū)的粗晶區(qū)產(chǎn)生的裂紋,，稱為再熱裂紋或消應力處理裂紋。再熱裂紋與熱裂紋一樣也是一種沿晶界開裂的裂紋,，但其斷口呈低溫氧化色彩,。
產(chǎn)生條件：鋼中某些沉淀強化元素（如 Mo、 V,、 Cr,、 Nb等），經(jīng)歷再熱（焊后再次加熱）敏感溫度區(qū)域500—700℃,，焊接接頭存在較高的殘余應力和焊縫表面有應力集中的缺口部位（咬邊,、凹陷等）。
從產(chǎn)生條件可看出,，再熱裂紋多發(fā)生在具有析出沉淀硬化相的低合金高強鋼,、珠光體耐熱鋼、奧氏體不銹鋼以及鎳基合金的焊接接頭之中,。普通碳素鋼中一般不會產(chǎn)生這種裂紋,。
防止措施：提高預熱溫度和采用后熱處理，減小焊接應力和過熱區(qū)硬化,；選用高塑性低強度匹配的焊接材料,；改進焊接接頭設計，盡量不采用高拘束度的焊接節(jié)點,，消除一切可能引起應力集中的表面缺陷，修磨焊縫呈圓滑過渡,；正確選擇焊后熱處理溫度,。
（3）冷裂紋 焊接接頭在焊后冷卻到較低溫度下（200℃左右）所產(chǎn)生的焊接裂紋，稱為冷裂紋,。根據(jù)裂紋出現(xiàn)的部位,，可分為焊道下裂紋、焊趾裂紋,、焊根裂紋,、橫向裂紋。
產(chǎn)生條件：三個因素共同作用形成冷裂紋,，即焊接應力,、淬硬組織,、擴散氫。冷裂紋 多發(fā)生在低合金高強鋼,、中合金鋼,、高碳鋼的焊接熱影響區(qū)和熔合區(qū)中，個別情況下,，也出現(xiàn)在焊縫金屬中,。
形貌特征：焊后冷卻至較低溫度下產(chǎn)生，貫穿晶粒開裂,，斷口呈金屬光亮,。
根據(jù)產(chǎn)生的機理不同，冷裂紋可分為延遲裂紋,、淬硬脆化裂紋和低塑性脆化裂紋三類,。
① 延遲裂紋（氫致裂紋） 是一種最常見的冷裂紋形態(tài)。它是焊后冷卻到室溫并放置一段時間（延遲潛伏期,，幾小時,、幾天、幾十天）之后才出現(xiàn)的焊接冷裂紋,，具有延遲的性質(zhì),。因為這種裂紋的產(chǎn)生與焊縫金屬中的擴散氫活動密切相關(guān)，所以又稱氫致裂紋,。
② 淬硬脆化裂紋 有些鋼種如馬氏體不銹鋼,、工具鋼，由于淬硬傾向較大,，焊接時易形成淬硬組織,，在焊接應力的作用下導致開裂，稱之為淬硬脆化裂紋,。與延遲裂紋不同的是淬硬脆化裂紋基本上是在焊后立即產(chǎn)生,，無延遲期，除了焊接熱影響區(qū)出現(xiàn)外,，有時還會出現(xiàn)在焊縫中,。
③ 低塑性脆化裂紋 焊接脆性材料時（如鑄鐵），當焊后冷卻到400℃以下時,，由于焊接收縮應變超過材料的本身塑性而導致開裂,，稱之為低塑性脆化裂紋。它可在焊縫中出現(xiàn),，也可發(fā)生在焊接熱影響區(qū)中,。其斷口具有脆性斷裂的形貌特征。
防止措施：焊前預熱，降低冷卻速度,；選擇合適的焊接規(guī)范參數(shù),；采用低氫型焊接材料，并嚴格烘干,；徹底清除焊絲及母材焊接區(qū)域的油污,、鐵銹和水分，焊后立即后熱或焊后熱處理,，改進接頭設計降低拘束應力,。
（4）層狀撕裂 是一種焊接時沿鋼板軋制方向平行于表面呈階梯狀“平臺”開裂的冷裂紋。呈穿晶或沿晶開裂的形態(tài)特征,，通常發(fā)生在軋制鋼板的靠近熔合線的熱影響區(qū)中,，與熔合線平行形成階梯式的裂紋。由于不露出表面,，所以一般很難發(fā)現(xiàn),，只有通過探傷發(fā)現(xiàn)，且難以返修,。層狀撕裂多產(chǎn)生在T形接頭和角接接頭中,，受垂直于鋼板表面方向拉伸應力的作用而產(chǎn)生。
產(chǎn)生條件：沿鋼板軋制方向存在分層夾雜物（如硫化物等）,，焊接時產(chǎn)生垂直于厚度方向的焊接應力,。
防止措施：嚴格控制鋼材的含硫量，改進接頭形式和坡口形狀,，與焊縫連接的坡口表面預先堆焊過渡層,，選用強度等級較低的低氫型焊接材料，采用低焊接熱輸入和焊接預熱,。
