一、下部構造

1、挖孔樁施工時，如何護壁才能有效防止坍孔？

（1）質量問題及現(xiàn)象

在挖孔過程中或成孔后，出現(xiàn)坍孔。

（2）原因分析

①樁孔較深、土質較差。

②出水量較大或遇流砂、淤泥。

（3）預防措施

①如樁孔較深、土質較差、出水量較大，應采用就地灌注混凝土護壁，每下挖1～2m，灌注一次，承隨挖隨進行護壁。護壁厚度一般采用15～20m。

②在出水量大的地層中挖孔時，可采用下沉預制鋼筋混凝土圓管護壁。

③如土質較松散，而滲水量不大時，可考慮用木料作框架式支撐或基木框架后面鋪架木板作支撐。

④流砂。

在開挖過程中如遇細砂、粉砂層地質時，再加上地下水的作用，極易形成流砂，嚴重時會發(fā)生井漏，造成質量事故，因此要采取有效可靠的措施。

ａ流砂情況較輕時

縮短一次開挖深度，交正常的1ｍ左右一段，縮短為0.5ｍ，以減少挖層孔壁的暴露時間，及時進行護壁混凝土灌注。當孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成樁孔時，可用編織袋裝土逐漸堆堵，形成樁孔的外壁，并保證內壁尺寸滿足設計要求。

b流砂情況較嚴重時

常用的辦法是下鋼套筒，鋼套筒與護壁用的鋼模板相似，以孔外徑為直徑，可分成4～6段圓弧，再加上適當?shù)睦邨l，相互用螺栓或鋼筋環(huán)扣連接，在開挖0.5ｍ左右，即可分片將套筒裝入，深入孔底不少于0.2ｍ，插入上部混凝土護壁外側不小于0.5ｍ，裝后即支模澆注護壁混凝土若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突擊挖出后即用混凝土封閉孔底的方法，待混凝土凝結后，將孔心部位的混凝土鑿開以形成樁孔。也可用此種方法，直至已完成的混凝土護壁的最下段，使孔位傾斜至下層護壁以外，打入漿管，壓注水泥漿，使下部土壤硬結，提高周圍及底部土壤的不透水性，以解決流砂質量問題及現(xiàn)象。

⑤淤泥質土層

在遇到淤泥等軟弱土層時，一般可用木方、木板模板等支擋，并要縮短這一段的開挖深度，及時澆注混凝土護壁，每次支擋的木方、木板要沿周邊打入底部不少于0.2ｍ深，上部嵌入上段已澆好的混凝土護壁后面，可斜向放置，雙排布置互相反向交叉，能達到很好的支擋效果。

⑥除做好護壁工程外，還應配備一定的排水設備，以備使用。

2、如何保證挖孔樁混凝土的灌注質量？

（1）質量問題及現(xiàn)象

①混凝土出現(xiàn)離析。

②混凝土強度不足。

（2）原因分析

①混凝土原材料及配合比有問題，或攪拌時間不足。

②灌注混凝土時未用串筒，或串筒口距混凝土面的距離過大（大于2ｍ），有時在孔口將混凝土直接倒入孔中，造成砂漿和骨料離析。

③在孔內有水時，未抽干水就灌注混凝土。應該采用水下灌注混凝土時而采用了干澆法施工，造成樁身混凝土嚴重離析。

④灌注混凝土時未能將護壁的漏水堵住，致使混凝土表面積水較多，而未清除積水就繼續(xù)灌注混凝土，或采用水桶排水，結果連同水泥漿一同排出，造成混凝土膠結不良。

⑤局部需排水挖孔時，在灌注某一樁身混凝土的同時或混凝土未初凝前，附近的樁孔挖孔工作未停止，繼續(xù)挖孔抽水，且抽水量較大，結果地下水將該孔樁身混凝土中的水泥漿帶走，嚴重時混凝土呈散粒狀態(tài)，只見石料不見水泥漿。

（3）預防措施

①必須使用合格的原材料，混凝土的配合比必須由具有相應資質的試驗室配制或進行抗壓試驗，以保證混凝土的強度達到設計要求。

②采用干澆法施工時，必須使用串筒，且串筒口距混凝土面的距離小于2.0ｍ。

③當孔內水位的上升速度超過1.5cm/min時，可采用水下混凝土灌注法進行樁身混凝土的灌注。

④當采用降水挖孔時，在灌注混凝土時或混凝土未初凝前，附近的挖孔施工應停止。

⑤若樁身混凝土強度達不到設計要求時，可進行補樁。

3、土質基坑開挖基底后被水浸泡怎么辦？

（1）質量問題及現(xiàn)象

基坑開挖后，基底土被水浸泡，土層變軟，承載力降低。

（2）原因分析

①由于連續(xù)降雨，使基坑內積水。

②地下水位較高，降水效果欠佳。

③當采用坑內排水時，排水量小于出水量。

④由于種種原因，在基坑開挖后未及時進行基礎施工，基坑暴露時間過長，地表水流入基坑內，或泉水滲到基坑內。

（3）預防措施

①基坑開挖至基底30～50cm時，可根據天氣情況來安排下一步工序，在天氣晴朗時，將預留部分挖去，隨媽即進行基坑檢驗，檢驗合格后馬上進行基礎的施工。

②雨季施工時，為了防止雨水流進基坑，應在基坑四周0.5～1.0ｍ外的地方挖排水溝或打土壟。

③地下水位較高時，應當采用井點降水或在基坑四周開挖排水溝和集水井，隨時排水以降低地下水位，排水溝和集水井的深度應比基坑深0.5，并有坡度，集水井應比排水溝最低處深1.01.5，具體尺寸視降水范圍決定。

④要備足排水設備，隨挖隨排水，以坑內不積水為準。

⑤在靠近河溝、水渠的地方開挖基礎基坑時，應在基坑外（靠近河溝、水渠的地方）挖一條截水溝，截斷流入基坑的水源，截水溝外側距基坑的距離應大于3ｍ。

⑥接近基底標高20cm時停止開挖，待地下水位降至基底標高50cm以下時，方可進行清底工作。

（4）處理措施

將被浸泡的軟土挖除，用砂礫、級配碎石或石灰土回填至設計標高。

4、土質基坑開挖后，地質情況與設計不符怎么辦？

（1）質量問題及現(xiàn)象

基坑開挖后，地質情況與設計情況不一致，經檢測承載力達不到設計要求。

（2）原因分析

①地質鉆探頻率小。

②地質變化較大。

（3）處理措施

①立即停止施工，報告監(jiān)理工程師并請設計部門到現(xiàn)場察看，增加地質鉆探。

二、橋梁上部結構

1、預制鋼筋混凝土梁板時，外模板的制作、安裝容易出現(xiàn)哪些質量問題？

（1）質量問題及現(xiàn)象

梁體不順直，梁底不平整，不光潔，梁兩側模板拆除后發(fā)現(xiàn)側面氣泡多，粗糙。

（2）原因分析

①模板本身縱向不順直，包括鋼模和木模；

②梁底模沒有清除干凈，底模表面采用鋅鐵皮、塑料布或薄膠板時容易出現(xiàn)皺折；

③制作木模板的材質較差，鋼模板或木模板鋼度不夠，混凝土澆筑過程中變形過大；

④隔離劑不好或涂刷不均。

（3）預防措施

①梁的側模在制作時，要做到順直；

②側模強度和剛度要進行驗算，盡量采用剛度較大的截面形式；

③梁的底模盡量采用5mm以上的厚鋼板，在澆筑混凝土時，清掃干凈；

④梁的外露面涉及美觀需要，因此要保證模板表面的平整光潔，采用鋼模板時，應將模板清潔干凈；采用木模板時，要在木模板表面包鐵皮或防水膠合板，盡量不用木模板；

⑤在支架上現(xiàn)澆梁板時，支架必須安裝在堅實的地基上，并應有足夠的支承面積，以保證所澆筑的梁板不下沉。并應有排水設施，防止地基被水泡軟，而使支架下沉。

⑥后張拉預應力梁板的底模設置，應考慮到張拉時梁的中間拱起，兩端產生集中反力，因此兩端地基必須進行加強處理。

⑦設置土底模的板梁，其側模必須安裝在堅實平整的地坪模上。

⑧當采用木模板時，若不能馬上澆筑混凝土，氣候干燥時須澆水保濕，以防模板收縮開裂、變形。在澆筑混凝土前，必須重新校核各部位尺寸。

⑨模板安裝后，應檢查拼縫處是否有縫隙，若有縫隙，一般采用泡沫裝塑料條或膠帶條等將縫密封，以防漏漿。

2、如何防止空心板梁預制過程中芯模上浮

（1）質量問題及現(xiàn)象

①在澆筑腹板混凝土時，梁內模已開始上浮，使頂板混凝土減薄。

②在澆筑頂板混凝土時，梁內模繼續(xù)上浮，使已澆筑好的混凝土頂面抬高并有龜裂。

（2）原因分析

內模定位措施不力

（3）預防措施

①若采用膠囊做內模，澆筑混凝土時，為防止膠囊上浮和偏位，應用定位箍筋與主筋聯(lián)系加以固定，并應對稱平衡地進行澆筑。

②當采用空心內模時，應與主筋相連或壓重（壓杠），防止上浮。

③分兩層澆筑，先澆筑底板混凝土。

④避免兩側膠板過量強振。

3、采用滿堂支架現(xiàn)澆梁體時，模板容易出現(xiàn)哪些問題？

（1）質量問題及現(xiàn)象

支架變形，梁底不平，梁底下?lián)希簜饶Ｗ邉樱纯p漏漿，接縫錯位，梁的線形不順直，混凝土表面毛糙、污染或底板振動不實，出現(xiàn)蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整齊。

（2）原因分析

①支架設置在不穩(wěn)定的地基上；

②支架完成后，澆筑混凝土前未做預壓，產生不均勻沉降；

③梁底側模支撐格柵鋪設不平整，不密實，底模與格柵不密貼，梁底模高程控制不準；

④梁側模的縱、橫支撐剛度不夠，未按側模的受力狀況布置對拉螺栓；

⑤模板拼接不嚴密，嵌縫處理不好；

⑥底模不清潔，污染、雜物，影響混凝土流動和密實。

（3）預防措施

①支架應設置在經過加固處理的具有足夠強度的地基上，地基表面應平整，支架材料和桿件設置應有足夠的剛度和強度，支架立桿下宜墊混凝土板塊，或澆筑混凝土地梁，以增加立柱與地基上的接觸，支架的布置應根據荷載狀況進行涉及計算，支架完成后要進行預壓，以保證混凝土澆筑后支架不下沉、不變形；

②在支架上鋪設梁底模格柵要與支架梁密貼，底模要與格柵墊實，在底模鋪設時要考慮預拱度；

③梁側模縱橫向支撐，要根據混凝土的側壓力合理布置，并設置足夠的對拉螺栓；

④模板材料強度、剛度要符合要求；

⑤底模必須光潔、涂機油；

⑥兩次澆筑的要保證翼板模板腋下不流漿。

4、鋼筋外表發(fā)生銹蝕與裂紋如何處理？

（1）質量問題及現(xiàn)象

施工場地存放的鋼筋外表有嚴重銹蝕、麻坑、裂紋等現(xiàn)象。

（2）原因分析

①倉庫保管不善，環(huán)境潮濕，鋼筋儲存時間過長；

②露天堆放時間過長，不用苫布或塑料不遮蓋，受到雨水侵蝕，未用墊木把鋼筋墊起。

（3）預防措施

①露天堆放鋼筋時，應選擇地勢較高的地方，鋼筋要用墊木墊起，一般要離地面30cm以上，堆放時間應盡量縮短，用防雨布遮蓋；

②加強倉庫管理，對倉庫內的鋼筋不許執(zhí)行先進庫先使用的原則；

③對表面有浮銹的鋼筋應清除干凈后再使用。一般用鋼刷或噴砂機進行除銹；

④對表面有嚴重銹蝕、有麻坑、裂紋并削弱截面的鋼筋采用除銹后降級使用或另作處理。

5、鋼筋下料時應注意什么問題？

（1）質量問題及現(xiàn)象

下料后的鋼筋長度和成型后的鋼筋尺寸不符合施工圖設計的要求。

（2）原因分析

①鋼筋加工配料時，沒有準確計算長度，有彎鉤或彎起鋼筋，沒有加彎鉤長度或扣除彎曲伸長；

②用手工彎曲時，板距選擇不當，角度不準。

（3）預防措施

①配料時不能直接按圖紙尺寸下料，必須計算鋼筋凈保護層，鋼筋彎曲、彎鉤等規(guī)定，要根據圖中尺寸計算下料長度，一般情況按下列方法計算：

直鋼筋下料長度＝構件長度－保護層厚度＋彎鉤增加長度

彎起鋼筋下料長度＝直線長度＋斜段長度－彎曲調整值＋彎鉤增加長度

箍筋下料長度＝箍筋長度＋箍筋調整值

上述鋼筋需要搭接時，還應增加鋼筋搭接長度。

②對形狀復雜鋼筋，要事先放好大樣，在根據具體條件選擇合適的操作參數(shù)進行彎配。

③彎曲鋼筋的板距（見表1）應根據鋼筋彎曲角度和鋼筋直徑而定。

④鋼筋彎曲伸長值（見表2）與彎曲角度有關。

6、鋼筋焊接時應注意哪些問題？

（1）質量問題及現(xiàn)象

焊縫長度不夠，焊縫表面不平整，有較大的凹陷、焊瘤，焊縫有咬邊現(xiàn)象，焊條不合格，焊皮未敲掉，兩接合鋼筋軸線不一致。

（2）原因分析

①焊工不熟練，沒有取得焊工考試合格證書；

②焊接完成后沒有測量焊縫長度；

③焊條不合格，或選用焊條規(guī)格不對；

④焊接完成后，沒有注意敲掉焊皮；

⑤兩根焊接的鋼筋，其搭接端部沒有預彎。

（3）預防措施

①鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行焊試，合格后方可正式施焊。焊工必須有考試合格證；

②鋼筋接頭采用焊接或幫條電弧焊時，應盡量做成雙面焊縫；

③鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致；

④接頭雙面的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d（d為鋼筋直徑）；

⑤鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條應采用于主筋同級別的鋼筋，其總截面面積不應小于被焊鋼筋的截面積。幫條長度，如用雙面焊縫不應小于5d，如用單面焊縫不應小于10d（d為鋼筋直徑）；

⑥所采用的焊條，其性能應符合低碳鋼和低合金鋼電焊條標準的有關規(guī)定；

⑦受力鋼筋焊接應設置在內力較小處，并錯開布置；

⑧電弧焊接與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑，也不宜位于構件的最大彎距處；

⑨焊接時，焊接場地應有適當?shù)姆里L、雨、雪、嚴寒設施，環(huán)境溫度在5°C～-20°C時，應采取技術措施；低于-20°C時，不得虛焊；

⑩焊接完成后，應及時將焊皮敲掉。

7、如何防止同一截面鋼筋接頭數(shù)量超過規(guī)范規(guī)定數(shù)量

（1）質量問題及現(xiàn)象

在同一個截面受力鋼筋的接頭超過規(guī)范所固定的數(shù)值，該截面成為薄弱環(huán)節(jié)。

（2）原因分析

①鋼筋配料時忽略了鋼筋接頭錯開；

②原材料長度使得鋼筋接頭錯不開；

③分不清鋼筋的接頭處在受拉區(qū)還是受壓區(qū)。

（3）預防措施

①配料時，將鋼筋分號，特別注意每組鋼筋的搭配；

②分不清受拉或受壓時，接頭設置均按受拉區(qū)的規(guī)定設置。

③綁扎或安裝完鋼筋骨架后才發(fā)現(xiàn)接頭未錯開，一般重要構件應拆除返工，如屬一般構件，則可用加焊幫條的方法解決，或將綁扎搭接改為電弧焊改為電弧焊搭接。

8、箍筋綁扎應注意什么問題？

（1）質量問題及現(xiàn)象

①綁扎的箍筋間距與圖紙不符，間距有大有小不一致；

②鋼筋的數(shù)量與圖紙不符；

③箍筋接頭位置方向相同，重復綁扎在同一主筋上；

④綁扎扣過高或未彎倒，或松動不緊。

（2）原因分析

主要是綁扎不認真，綁扎前沒有在縱向鋼筋上畫標記線。

（3）預防措施

①根據圖紙箍筋間距，綁扎前在縱向鋼筋畫出標記作為依據。

②適當解開幾個箍筋，轉個方向，重新綁扎，將接頭錯開。

9、為什么在綁扎鋼筋骨架時鋼筋或各種預埋件有遺漏現(xiàn)象？

（1）質量問題及現(xiàn)象

綁扎好的鋼筋骨架發(fā)現(xiàn)有鋼筋或預埋件遺漏。

（2）原因分析

綁扎前沒有熟悉圖紙和鋼筋安裝順序。

（3）預防措施

①綁扎鋼筋骨架前要熟悉圖紙和各鋼筋安裝順序，檢查鋼筋規(guī)格、數(shù)量，以及各種預埋件等是否與圖紙相符，鋼筋骨架綁扎完成以后，要有專門質檢人員進行檢查。

②將遺漏的鋼筋或預埋件再全部補上。

10、如何防止鋼筋骨架變形？

（1）質量問題及現(xiàn)象

鋼筋骨架在裝卸、運輸和堆放過程中發(fā)生扭出，外形尺寸或鋼筋間距不符合要求。

（2）原因分析

①成型鋼筋堆置過高，底層鋼筋壓彎變形；

②搬運頻繁；

③運輸工具不當。

（3）預防措施

①成型鋼筋堆放要整齊，不宜過高，不應在鋼筋骨架上操作；

②起吊搬運要輕吊輕放，盡量減少搬運次數(shù)，在運輸較長鋼筋骨架時，應設置托架；

③對已變形的鋼筋骨架要進行修整，變形嚴重的鋼筋應予調換；

④大型鋼筋骨架存放時，層與層之間應設置木墊板。

11、如何保證橋梁構件鋼筋的保護層厚度？

（1）質量問題及現(xiàn)象

拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土表面有鋼筋露出或鋼筋保護層厚度不夠。

（2）原因分析

①鋼筋骨架尺寸偏大，局部鋼筋緊靠模板；

②保護層墊塊遺漏或太稀，脫落；

③振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋位移或綁扎松散。

（3）預防措施

①嚴格檢查鋼筋的外形尺寸，不得超出允許偏差；

②按設計保護層厚度計算鋼筋凈保護層，然后制作保護層墊塊，適當加密設置保護層墊塊，豎立鋼筋可采用帶有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側；

③已產生露筋的可采用砂漿抹平，為保證修復砂漿與原混凝土結合可靠，原混凝土要鑿毛、修邊并用水沖洗濕潤，用鐵刷子刷凈，并在表面保持濕潤的情況下修補，重要部位露筋，要通過有關單位協(xié)商后，確定修補方案。

12、如何做好混凝土的養(yǎng)護？

（1）質量問題及現(xiàn)象

由于混凝土的養(yǎng)護不到位，造成澆筑后的混凝土表面出現(xiàn)干縮裂紋，特別是大體積混凝土的外露面，以及大面積裸露的混凝土。嚴重的會影響混凝土的強度的增長，造成混凝土強度的不合格。當氣溫低時，無法保證混凝土的強度。混凝土強度未形成時，使其承受荷載，混凝土受到破壞。

（2）原因分析

①對混凝土養(yǎng)護未引起高度重視；

②高溫干燥時，施工現(xiàn)場缺少養(yǎng)護用水；

③未采取覆蓋養(yǎng)護措施；

④養(yǎng)護時間不夠；

⑤混凝土強度小于2.5Mpa前，使其承受行人、模板、支架等荷載；

⑥氣溫低時，升溫保溫措施不到位不正確。

（3）預防措施

①對一般混凝土，在澆筑完成后，應在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護。對于干硬性混凝土、炎熱天氣澆筑的混凝土以及橋面等大面積裸露的混凝土，在澆筑完成后應立即加設遮陽柵罩，待收漿后予以覆蓋和灑水養(yǎng)生。覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面；

②混凝土有模板覆蓋時，應在養(yǎng)護期間經常使模板保持濕潤。

③混凝土的灑水養(yǎng)護時間，一般為7天，可根據空氣的濕度、溫度和摻用外加劑等情況，酌情延長或縮短。灑水次數(shù)，以能保持混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)為度；

④當氣溫低于5°C時，應采取覆蓋保溫措施，不得向混凝土面上灑水；

⑤在混凝土強度達到2.5Mpa前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架等荷載；

⑥可采用塑料薄膜或噴化學漿液等保護層措施；

⑦冬季養(yǎng)護混凝土時，應按冬季施工有關規(guī)范執(zhí)行。

13、如何避免混凝土澆筑過程中發(fā)生過振或漏振？

（1）質量問題及現(xiàn)象

在混凝土澆筑時，由于振搗工人不能準確把握振搗的部位和振搗的時間，使某一部位的混凝土發(fā)生過振或漏振。發(fā)生過振時，混凝土產生離析，水泥漿和粗骨料分離。發(fā)生漏振時，混凝土產生松散，蜂窩、麻面。兩種現(xiàn)象不僅影響混凝土外觀，而且混凝土強度不符合要求，此部位必須采取措施進行處理。

（2）原因分析

①混凝土振搗工人責任不明確，施工前未接受技術培訓；

②同一部位振搗時間過長；

③某一部位漏振；

④混凝土澆筑厚度過厚，沒有分層；

⑤振搗器功率小，振搗力不足，振搗器選擇不合適；

⑥澆筑混凝土過程中不連續(xù)振搗出現(xiàn)漏振；

⑦附著式振搗器的布置間距不合理。

（3）預防措施

①對振搗工人要分工明確，責任到人，調動其生產積極性，將振搗質量與工資獎金掛鉤。要選擇工作認真，責任心強的工人專門進行振搗；

②澆筑混凝土時，一般應采用振搗器振實，避免人工振實。大型構件宜用附著式振動器在側模和底模上振動，用插入式振搗器輔助，中小型構件在振動臺上振動。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒振搗；

③混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆筑振搗，上下層混凝土的振搗應重疊。厚度一般不超過30cm。

④使用插入式振搗棒時，移動間距不應超過振搗棒作用半徑的1.5倍；與側模應保持5～10cm的距離；插入下層混凝土5～10cm；每一部位振搗完成后應邊振邊徐徐提出振搗棒，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。

⑤使用平板振動器時，移位間距，應以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm左右為宜。

⑥附著式振搗器的布置距離，應根據構造物形狀及振動器性能等情況通過試驗確定。

⑦對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦，泛漿。

⑧混凝土澆筑過程發(fā)生間斷時，其間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間，并充分注意前后澆筑混凝土的連接密實。若間斷時間超出規(guī)定時間，一般按工作縫處理。

14、預應力張拉時千斤頂與壓力表的校驗應注意哪些問題？

（1）質量問題及現(xiàn)象

油壓千斤頂?shù)淖饔昧σ话阌脡毫Ρ頊y定和控制。壓力表上的指示讀數(shù)為油缸內的單位油壓，在理論上將其乘以活塞面積即為千斤頂?shù)淖饔昧Α５捎谟透着c活塞之間有一定的摩阻力，此項摩阻力抵消一部分作用力，因此實際作用力要比理論值為小。為正確控制張拉力，一般均用核驗標定的方法測定油壓千斤頂?shù)膶嶋H作用力與壓力表讀數(shù)的關系。校驗存在的問題有：

①千斤頂與壓力表沒有同時配套校驗。

②壓力表的精度不夠。

③校驗方法不正確。

④長時間使用而未校驗。

⑤長期不使用，使用前未校驗。

（2）原因分析

未按規(guī)定進行校驗

（3）預防措施

①千斤頂和壓力表在進場使用前必須進行檢查和校驗。

②千斤頂和壓力表要配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關系曲線。

③所用壓力表的精度不宜低于1.5級；核驗千斤頂用的試驗機或測力機的精度不得低于±2%。

④校驗時，千斤頂活塞的運行方向應與時間張拉工作狀態(tài)一致，當采用壓力試驗機校驗時，應采取被動校驗法，即在校驗時用千斤頂頂壓力試驗機，這樣活塞運行方向、摩阻力的方向與實際工作時相同，校驗比較準確。

⑤張拉機具要由專人使用和管理，并應經常維護，定期校驗。張拉機具長期不使用時，應在使用前全面進行校驗。使用時校驗期限應視千斤頂情況確定，一般使用超過6個月或200次以及在千斤頂使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時，均應重新校驗。

15、根據預應力筋的線型、長度，如何正確確定初應力？

（1）質量問題及現(xiàn)象

預應力筋張拉前，初應力偏小，預應力筋未被拉緊存在非受力變形，致使張拉完成后，量測的實際伸長值不準（偏大），各根鋼束受力不均。

（2）原因分析

設計給地的初應力值不合適，張拉時選擇初應力值不合適。

（3）預防措施

①預應力筋張拉前，應先調整到初應力（一般可取張拉控制應力的10％-25％左右），初應力在設計圖紙中給出，因此在張拉前要看清圖紙要求。

②預應力在張拉過程中，若發(fā)現(xiàn)實際伸長值與理論伸長值偏差較大，要檢查初應力是否合適。否則應調整初應力。

16、預應力筋為何要從兩端同時張拉，兩端同時張拉時應注意什么問題？

（1）質量問題及現(xiàn)象

直線預應力筋過長或曲線預應力筋從一端張拉，增大了預應力筋和孔道的摩擦，造成過大的預應力損失或由于張拉力過大使構件出現(xiàn)裂縫，翹曲變形。

（2）原因分析

預應力筋越長或曲線曲率越大，摩擦力就越大，造成的預應力損失也就越大。

（3）預防措施

①為盡量減少預應力筋與孔道摩擦，以免造成過大的應力損失，對于長度大于等于25m的直線預應力筋或曲線預應力筋，要采取兩段同時張拉。長度小于25m但仍較長的曲線預應力筋，也要盡量采用兩段同時張拉。

②兩段同時張拉時，兩段千斤頂張拉速度應大致相等，測量伸長的原始空隙，伸長值等工作要在兩段同時進行。若兩端千斤頂?shù)膹埨俣炔坏龋蜁斐梢欢藦埨^快，先達到了張拉控制應力，而另一端被動達到控制應力。使得兩端千斤頂活塞工作原理不同。張拉速度較慢一端的千斤頂由于受到被動壓力，張拉力和壓力表讀數(shù)會發(fā)生誤差。

17、預應力張拉時，應注意哪些問題？

（1）質量問題及現(xiàn)象

預應力筋張拉時出現(xiàn)異常情況，如錨墊板變形、梁的起拱不正常、千斤頂、油泵等聲音異常，錨夾具滑出、千斤頂支架傾倒等。

原因分析

①錨墊板承壓面與孔道中心線不垂直。錨具孔與錨墊板未對正，由于張拉力過大造成錨墊板變形

②千斤頂回油過猛，產生較大的沖擊振動，造成滑絲。

③千斤頂或油泵出現(xiàn)故障，聲音出現(xiàn)異常。

④預應力筋被拉斷，出現(xiàn)異常聲音和梁體起拱不正常。

⑤千斤頂支架不牢穩(wěn)。

（3）預防措施

①錨墊板承壓面與孔道中線不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度。將錨圈孔對正墊板并點焊，防止張拉時移動。

②千斤頂給油、回油工序要緩慢平穩(wěn)進行。要避免回油過猛。

③張拉操作要按規(guī)定進行，防止預應力筋受力超限發(fā)生拉斷事故。

④油泵運轉出現(xiàn)異常情況時，要立即停車檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的旋鈕。

⑤在測量伸長及擰螺母時，要停止開動千斤頂。

⑥千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，以防支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。

⑦張拉或退楔時，千斤頂后面禁止站人，以防預應力筋拉斷或錨具、楔塊彈出傷人。

18、預應力張拉時，對錨具、夾具有什么要求

（1）質量問題及現(xiàn)象

錨具、夾具不合格，在預應力張拉時會發(fā)生滑絲、斷絲，錨固質量無法保障。

（2）原因分析

錨具、夾具不合格的原因一是生產廠家原因，二是進場后沒有檢驗。

（3）預防措施

①錨具和夾具的類型須復核設計規(guī)定和預應力鋼束張拉的需要。

②用預應力鋼束與錨夾具組合件進行張拉試驗時的錨固能力，不得低于預應力鋼束標準抗拉強度的90％。

③錨具、夾具須經過有資質的權威專業(yè)技術部門鑒定和產品鑒定，出場前應由供方按規(guī)定進行檢驗，并提供質量證明書。

④錨具、夾具進場時應分批進行外觀檢查，不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。

⑤對錨夾具的強度、硬度、錨固能力等，應根據供貨數(shù)量和使用情況確定是否復檢。

19、預應力筋張拉時，伸長值超出了允許偏差值怎么辦？

（1）質量問題及現(xiàn)象

預應力筋張拉時的控制應力，應以張拉時的實際伸長值與理論計算伸長值進行校核。實際伸長值與理論計算伸長值相差應控制在±6％以內，否則應暫停張拉，查明原因。一般情況是平彎、豎彎的長鋼束其伸長值比計算值偏小，短鋼束的伸長值比計算值偏大。

（2）原因分析

①實際使用預應力筋檀香模量和截面積與理論計算值不一致。

②由于預應力預留孔道的位置不準，使張拉時預應力筋的摩阻力增大，當張拉到設計噸位時，預應力筋實際伸長值偏小。

③預應力施工工序不規(guī)范。如在澆筑混凝土前已將預應力筋穿好，若澆筑混凝土時，產生孔道堵塞，不能用通孔器檢查，張拉時摩阻力會增大，造成伸長值偏小。

④千斤頂與壓力表等預應力張拉機具未能按規(guī)定定期進行校核，也會造成張拉力與伸長值不一致。

（3）預防措施

①預應力筋在使用前必須按實測的彈性模量和截面積修正計算。

②正確量得預應力筋的伸長值，按計算的伸長量誤差修正伸長值。

③確保預應力預留孔道的定位準確，為此，應將波紋管的定位鋼筋、點焊在上下排的受力鋼筋上，防止?jié)仓炷吝^程中波紋管上浮。根據需要可進行實測預應力張拉摩阻力試驗，修正設計用的摩擦系數(shù)，以調整預應力筋的理論伸長值。

④若發(fā)生的摩阻力偏大，預應力筋張拉后的伸長值與理論伸長值相差較大，此時可考慮使用備用孔道增加預應力筋。

⑤適當提高初應力。

20、預應力筋張拉時發(fā)斷絲、滑絲怎么辦？

（1）質量問題及現(xiàn)象

預應力筋在張拉與錨固時，由于各種原因，發(fā)生預應力筋的斷絲和滑絲，使預應力鋼束受力不均勻，造成構件不能達到所要求的預應力度。

（2）原因分析

①實際使用的預應力鋼絲或預應力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發(fā)生斷絲或滑絲。

②預應力束沒有或未按規(guī)定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發(fā)生交叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發(fā)生斷絲。

③錨夾具的尺寸不準，夾片的誤差大，夾片的硬度與預應力筋不配套，易斷絲和滑絲。

④錨圈防止位置不準，支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會造成預應力鋼束斷絲。

⑤施工焊接時，把接地線接在預應力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲，張拉時發(fā)生斷絲。

⑥把鋼束穿入預留孔道內時間過長，造成鋼絲銹蝕，混凝土砂漿留在鋼束上，又未清理干凈，張拉時產生滑絲。

⑦油壓表失靈，造成張拉力過大，易發(fā)生斷絲。

（3）預防措施

①穿束前，預應力鋼束必須按規(guī)程進行梳理編束，并正確綁扎。

②張拉前錨夾具需按規(guī)范要求進行檢驗，特別是對夾片的硬度一定要進行測定，不合格的予以調換。

③張拉預應力筋時，錨具、千斤頂安裝要準確。

④當預應力張拉達到一定噸位后，如發(fā)現(xiàn)油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發(fā)生斷絲，如果發(fā)生斷絲，應更換預應力鋼束，重新進行預應力張拉。

⑤焊接時嚴禁利用預應力筋作為接地線，不允許發(fā)生電焊燒傷波紋管與預應力筋。

⑥張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發(fā)生銹蝕應重新調換。

⑦張拉前要經權威部門準確檢驗標定千斤頂和油壓表。

⑧發(fā)生斷絲后可以提高其它束的張拉力進行補償；更換新束；利用備用孔增加預應力束。

21、預應力錨具采用扁錨施工時應注意什么問題？

（1）質量問題及現(xiàn)象

扁錨是交通系統(tǒng)吸收國外經驗，開發(fā)的一種新型夾片式扁型群錨。它由扁錨頭、扁型墊板、扁型喇叭管和扁型管段等組成。

扁錨的優(yōu)點是：張拉槽口扁小，可減少砼板厚，可以單根分束張拉，施工方便。因此，扁錨特別適用于后張預應力簡支T梁、空心板，城市高度受限制的低箱梁等薄壁結構，以及橋面橫向預應力等，能有效減小梁或板的高度。但是扁錨的應用也存在一些質量問題：

①采用扁錨時，在澆筑板梁砼之前，先穿鋼絞線，穿束時容易將扁型波紋管扎破，澆筑砼時發(fā)生漏漿，堵塞預應力孔道。

②由于是單根張拉，先張拉的預應力鋼絞線預應力損失大。各束鋼絞線最終張拉應力不均勻。

③由于混凝土為薄壁結構，預應力管道保護層小，在孔道壓漿時，當壓力過大時，混凝土容易爆裂。

（2）原因分析

①扁錨采用先穿束后澆筑的方法；

②扁錨預應力束采用單根張拉；

③混凝土板較薄，孔道保護層小。

（3）預防措施

①混凝土澆筑前，在穿束時要小心，注意不要將扁型波紋管扎破，若扎破后，應嚴密牢固包裹，以防壓漿時漏漿堵塞孔道。

②單根張拉預應力束時，合理控制每根預應力束的張拉控制應力。

③在梁板設計時，盡量不采用扁錨。

22、澆筑混凝土過程中如何避免預應力孔道漏漿與堵塞？

（1）質量問題及現(xiàn)象

在砼澆筑過程中，有時會發(fā)生預應力孔道漏漿，嚴重時導致孔道堵塞，這樣就改變了孔道摩阻系數(shù)，使預應力張拉伸長值發(fā)生偏差，當孔道堵塞時預應力筋無法穿入。

（2）原因分析

①波紋管安裝好后，在澆筑混凝土時，被振搗棒撞振破裂。

②波紋管接頭處套接不牢或有孔洞。

③焊接鋼筋時，電焊火花燒壞波紋管的管壁。

（3）預防措施

①施工時，應防止混凝土振搗棒直接觸擊波紋管。

②進行鋼筋焊接時，應防止電焊火花燒破波紋管的管壁。

③管道中間接頭、管道與錨墊板喇叭口的接頭，必須做到密封、牢固、不易脫開和漏漿。

④在混凝土澆筑完成后，在混凝土終凝前，用高壓水沖洗管道，并用通孔器檢查管道是否通暢。

⑤先在波紋管內穿入稍細的硬塑料管，澆筑完成后再拔出，可預防波紋管堵塞。

23、如何保證預應力預留孔道位置準確？

（1）質量問題及現(xiàn)象

在預應力混凝土梁板施工中，如果預應力預留孔道位置不準確而發(fā)生偏差，在進行預應力張拉時，實際張拉力及伸長值就會與設計發(fā)生偏差，造成張拉力不準，由于預應力筋位置發(fā)生變化，還會影響梁板強度甚至使用安全。

（2）原因分析

①在預留孔道時，未看清圖紙或坐標計算錯誤，使孔道位置設置錯誤。

②在澆筑混凝土時，由于波紋管或其他制孔道受到擾動，孔道位置發(fā)生變形。

（3）預防措施

①在預留孔道時，應認真閱讀圖紙，正確計算出孔道在每一斷面上的坐標。

②將制孔器包括波紋管、鋼管、膠管等，準確牢固的定位，定位箍筋的位置、間距要合理。

③在澆筑混凝土時，防止振搗棒碰撞制孔器，避免孔道上下左右浮動。

24、如何保證大梁底面的外觀質量？

（1）質量問題及現(xiàn)象

預制梁板或現(xiàn)澆箱梁底面外觀不良，表現(xiàn)在模板接縫錯臺、混凝土有黑色油污、不光潔，混凝土表面有皺紋。

（2）原因分析

①底模接縫處結合不牢固密貼。

②施工廢機油做脫模劑。

③在底模上面鋪塑料布代脫模劑。

（3）預防措施

①底模一定要牢固，接縫要平整密貼，預制T梁、空心板梁、或箱梁的底模，最好采用5mm的鋼板，澆筑混凝土前，將底模清掃干凈，并涂以純凈的脫模劑。現(xiàn)澆箱梁宜采用組合鋼模板直接作為底模板，但縫隙要注意密貼好。

②施工中要杜絕使用廢機油或其他不純潔的脫模劑。

③在底模上鋪塑料布容易出現(xiàn)皺紋，嚴重時紋溝較深，實踐證明這種措施是失敗的，若想使底面光潔平整，宜采用厚塑料板（地板革）或鋼板。

25、預制梁板吊裝時應注意哪些問題？

（1）質量問題及現(xiàn)象

①預制梁板混凝土未達到規(guī)定強度進行場內搬運。

②后張法預應力混凝土梁板孔道壓漿或封頭混凝土未達到規(guī)定強度進行起吊運輸。

③吊裝設備如吊裝門架或吊車起吊能力小，不滿足梁板吊裝需要，或吊裝方法不正確，在吊裝過程中發(fā)生安全事故，造成吊車傾倒或梁板損壞。

④吊點位置不正確。

（2）原因分析

①預制梁板生產計劃安排不合理，為加快模板底座周轉，過早起吊。

②梁板混凝土受氣候或養(yǎng)護條件影響，強度增長緩慢，影響起吊時間。

（3）預防措施

①合理安排梁板預制生產計劃，保證模板合理周轉時間和混凝土強度增長時間。

②梁板混凝土強度或孔道壓漿強度、封頭混凝土強度達不到規(guī)定強度不允許吊裝。

③選擇吊車時，起吊能力要有足夠的安全系數(shù)，并注意吊裝方法和安全操作規(guī)程。

④吊點位置要符合設計要求。

三、橋面系

1、如何防止水泥混凝土橋面平整度達不到質量標準？

（1）質量問題及現(xiàn)象

①外觀可見坑洼不平，雨后有水洼。

②橋面平整度超過了規(guī)定值。

（2）原因分析

①混凝土材料規(guī)格要求不嚴，配合比不準。

②未使用有效的機械施工，而是采用人工找平、操作不當。

③施工時混凝土面板上灑水、撒水泥粉，烈日曝曬或干旱風吹時無遮陰棚。

④沒有控制好標高，或未按控制標高施工。

⑤抹面時間控制不當，混凝土水灰比控制不嚴，坍落度過大，表面浮漿過多，干縮后出現(xiàn)洼跡。

（3）預防措施

①應采用機械攤鋪施工。

②嚴格控制混凝土材料規(guī)格、配合比和水灰比。

③人工攤鋪混凝土時，嚴禁拋擲和摟把混合料以防離析，必須按控制標高施工，要隨時檢查模板有無下沉、變形或松動。

④采用振搗梁振搗每一位置的持續(xù)振搗時間應以混合料停止下沉不再冒氣泡并泛出砂漿為準，不能過振，防止漏漿。

⑤表面整平時，嚴禁用砂漿、水泥漿找平。

做好養(yǎng)生工作，達不到設計強度要求不允許開放通車。

（4）處理措施

對坑洼嚴重部位進行規(guī)則切縫、鑿除后用混凝土找平（厚度不小于7cm），加鋪瀝青混凝土。

2、如何防止橋面出現(xiàn)橫向裂紋？

（1）質量問題及現(xiàn)象

橋面斷續(xù)有橫裂紋。

（2）原因分析

①連續(xù)橋面伸縮縫處的無黏結筋實效，或與橋面隔離效果不成功，伸縮縫混凝土產生無規(guī)則裂縫。

②墩臺不均勻下沉，拉裂橋面鋪層。

③預應力混凝土連續(xù)梁負彎距區(qū)傷員受拉致使橋面鋪裝產生水平裂縫，普通混凝土與預應力混凝土交接處易裂縫，預應力錨固區(qū)易產生裂縫。

④彎、坡、斜橋的橋面鋪裝受力復雜易開裂。

⑤橋頭跳車跡橋面伸縮縫不夠平整，高速重載車的沖積和破壞力，超過混凝土的強度出現(xiàn)裂縫。

⑥水泥的水化熱高，收縮性大。

⑦橫向連接鋼板未焊接。

（3）預防措施

①橋面連續(xù)結構要符合設計，無黏結筋和隔離措施要確保。

②連續(xù)梁的負彎距區(qū)引起的鋪裝破壞，應在鋪裝層以下設置瀝青隔離層，使連續(xù)梁與橋面鋪裝分離，加強負彎距區(qū)的鋼筋網和受力鋼筋。

③橋面連續(xù)不宜過長，以五孔一聯(lián)為宜，對于彎、坡、斜這三種特殊橋型宜三孔一聯(lián)且長度不超過100m。

（4）處理措施

①連續(xù)橋面伸縮縫處出現(xiàn)裂縫，可采用瀝青灌縫，防止漏水。

②橋頭處、伸縮縫處的裂縫，應及時處理橋頭跳車、更換伸縮縫。

③對墩臺下沉情況先應采取措施控制繼續(xù)下沉，將裂縫處切割或鑿毛處理并加剪力鍵，加粗加密橋面鋪裝鋼筋，澆筑強度高的混凝土或鋼纖維混凝土。

3、如何預防橋頭跳車？

（1）質量問題及現(xiàn)象

①橋頭處路基沉陷，路面出現(xiàn)凹形。

②車輛行使到橋頭發(fā)生明顯的顛簸。

（2）原因分析

①橋頭路堤及錐坡范圍內地基填前處理不徹底。

②臺后壓實度達不到標準，高填土引道路堤本身出現(xiàn)的壓縮變形。

③路面水滲入路基，使路基土軟化，水土流失造成橋頭路基引道下沉。

④工后沉降大于設計容許值。

⑤臺后填土材料不當，或填土含水量過大。

（3）預防措施

①重視橋頭地基處理，把橋頭臺背填土列入重點工程部位，制訂合理的臺背填土施工工藝。樁基礎的臺背填土可以先填土再澆蓋梁。

②改善地基性能，清除填土范圍內的種植土、腐殖土等雜物，搞好填前碾壓，提高承載力、減少差異沉降。

③提高橋頭路基壓實度，有針對性的選擇臺背填料，如透水性好，后期壓縮變形小的砂礫石或容重小、穩(wěn)定性好的粉煤灰、爐渣等，在缺少沙石的地區(qū)可用石灰土、水泥土等作填料，或采用輕質的流態(tài)粉煤灰進行填筑。

④做好橋頭路堤的排水、防水工程；設置橋頭搭板，其長度可根據填土高度和土后沉降值大小而定，適當加長搭板長度。

⑤優(yōu)化設計方案，采用新工藝加固路堤，如根據地質情況，采用熱塑土工格柵、粉噴樁、強夯等。

（4）處理措施

①較輕沉陷面積不大（凹深小于4cm），基層沒有破壞的，可采用瀝青混凝土填補找平。

②較重沉陷面積較大，基層出現(xiàn)破壞，清除以破壞的舊基層，采用剛性、半剛性基層（長度范圍宜大些），重鋪瀝青混凝土。

③基層未破壞，整體范圍下沉較大，變化較快的可采用粉噴樁灌注基底，然后面層找平。

④對因為防護不當水毀造成的基礎掏空等情況產生的沉陷，應視具體情況先將破壞根源處理好，采取相應措施處理基層和面層。

4、如何防止橋面混凝土漏水？

（1）質量問題及現(xiàn)象

橋梁板底面滴水。

（2）原因分析

①混凝土配合比不合理，粗骨料多、水泥用量少，混凝土不密實。

②混凝土使用的外摻劑配比不好或效果不理想，混凝土的抗?jié)B、抗裂性差。

③施工過程中控制不嚴格，施工工藝粗糙，混合料有離析現(xiàn)象。

④鉸縫施工沒有按設計要求施工，鉸縫混凝土早期破壞。

（3）預防措施

①橋面混凝土應是細集料級配、高標號混凝土，配合比設計石小粒徑偏多石料級配合理，水泥用量取上限值。

②施工中嚴格控制混凝土坍落度3-5cm及拌合時間，使混凝土和易性好、均勻并加強振搗，適當加入防水劑，滿足抗?jié)B要求。

（4）處理措施

①橋面清理干凈設防水層黏結層后，鋪設瀝青混凝土。

②已為瀝青鋪裝的可采用稀漿封層等措施，防止漏水。

5、如何防止橋面鋼筋望保護層不準確？

（1）質量問題及現(xiàn)象

橋面鋼筋保護層偏大或偏小，不均勻。

（2）原因分析

①鋼筋網墊塊厚度及擺放位置不均勻。

②鋼筋綁扎不牢固，施工過程中遭破壞。

（3）預防措施

①墊塊厚度應均勻，墊塊盡量布置密些。

②可設置鋼筋柱作墊石與鋼筋焊接在一起，并布設合理。

③橋面混凝土的澆筑應采用混凝土輸送泵或采用吊車配吊斗方法，用人工小車運送混凝土時，平臺運料道要堅固，倒料時要輕、慢，操作工不要腳踩、或重物砸壓鋼筋網。

④橋面鋼筋應綁扎牢固，保護層尺寸準確，振搗過程設專人注意檢查，發(fā)現(xiàn)問題提前處理。

6、如何預防橋面積水？

（1）質量問題及現(xiàn)象

橋面有水洼。

（2）原因分析

①橋面水泥混凝土不平，瀝青鋪裝碾壓后造成表面平整度差，標高不準確。

②泄水孔位置不適合或標高太高、泄水孔堵塞等。

③橋面橫坡度不符合設計要求。

（3）預防措施

①加強橋面水泥混凝土施工平整度控制，瀝青層鋪裝前對水泥混凝土橋面平整度進行檢查、修理使其達到平整度選自.投標書代寫網 yipai178.com 要求，并對壓實過程進行檢查、控制。

②泄水孔位置設計要滿足排水要求，其頂面標高低于水泥混凝土鋪裝，側向排水管口底應與周邊銜接做成半凹形，豎向排水管口應與周邊銜接做成漏斗型。

7、如何防止橋面鋪裝表面出現(xiàn)印跡或個別小坑眼？

（1）質量問題及現(xiàn)象

①粗骨料脫落留下小坑，砂、石含泥塊超過允許允許范圍經行車、沖刷形成小坑眼。

②施工不注意人為腳印等印跡。

（2）原因分析

①原材料質量控制不嚴，粗骨料不干凈與水泥砂漿粘接不牢，受到外力作用后粗骨料脫離出來留下坑窩，或沙石料涵泥塊（團）經行車及雨水沖刷成空眼。

②混凝土表面尚未形成足夠的強度，行人行走或騎自行車通過或放重物留下印跡。

（3）預防措施

①沙石料質量應合格，骨料要沖洗干凈，砂子要過篩防止出現(xiàn)泥塊。

②混凝土澆筑后做好管養(yǎng)工作，七天內不準行人或放重物，未達到設計要求強度前應禁止車輛通行。

（4）處理措施

清理干凈小坑眼，用水泥漿填平。

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